1. 模具低壓下的開合模狀況檢查

　　模具分快、中、慢各3次開合，在開合過程中有無異常聲響，有無阻滯現象；

　　模具開合動作順暢，有無干涉發生。

　　2. 模具頂出系統的檢查（低壓下）

　　頂出動作分快、中、慢各頂出3次，檢查有無異?，F象；

　　平面處的頂針（司筒）頂出后，是否會發生松脫或卡死；

　　斜面頂針或司筒裝置，是否加定位銷(防止松動或轉動）；

　　頂出系統（頂針或頂塊）頂出時是否有異常響聲以及振顫。

　　3. 模具復位的檢查

　　模具分快、中、慢速度各復位3次，觀看是否能回到位（復位）；

　　復位后，斜頂針端面不高于模芯0.1mm或與模芯平齊；

　　復位用限位咭掣接觸是否良好；

　　頂針頂出時是否與行位的動作發生干涉（滑塊是否回到位）；

　　模具是否裝有頂針復位裝置（機械式）。

　　4. 行位（滑塊）動作的檢查

　　模具按快、中、慢各3次開合模，觀察行位動作是否順暢；

　　行位回位是否正常，與頂針是否發生干涉；

　　行位定位是否牢靠；

　　液壓抽芯裝置動作順序先后情況；

　　行位在空運行中有無拉傷、“卡死”現象。

　　二、型腔進膠平衡性的測試

　　連續依次打5模，稱量其重量；

　　記錄各模中每個產品的單件重量；

　　減少注塑量，依次充滿20%、50%、90%的樣品各3模；

　　稱量并記錄上述每個產品的重量；

　　如果產品最大的重量與最小的重量差異小于2%的重量則可接受；若重量波動誤差在2%以內，則表明型腔進膠平衡，否則進膠就不平衡；

　　如果是單型腔模，也要做進膠平衡性測試（觀察實際走膠情況）。

　　三、保壓時間（澆口凍結）時間的測試

　　保壓時間先設定為1秒時，每次成型3模產品；

　　如表格所示，依次增加保壓時間，減少冷卻時間，使整個循環周期不變（一直到澆口冷凍封膠，產品重量不增加為止）；

　　如下圖所示設定多個不同的保壓時間，每次成型3模產品，稱量指定型腔的產品重量，把數據依次記錄在表格里；

　　根據圖表確定最佳保壓時間。

　　四、最佳鎖模力的確定

　　當保壓切換位置/保壓壓力設為最佳時，鎖模力設為最大鎖模力的90%以內，成型3模，記錄每模產品的重量；

　　鎖模力依次減少5Ton，每次成型3模，記錄每模產品重量，直到產品重量突然變大，重量增加5%左右產品周邊開始產生飛邊時為止。

　　五、最佳冷卻時間的確定方法

　　在注塑工藝條件合適的情況下（產品打飽后），估算冷卻時間（初選一較長的冷卻時間，使產品完全冷卻），打3模產品，測量其尺寸；

　　在下表中記錄產品尺寸，觀察膠件變形情況；

　　產品冷卻時間逐一減少1秒，打3模；

　　減少冷卻時間，直到產品開始出現變形，尺寸開始減小時為止；

　　每個冷卻時間所注塑出的產品，應在膠件充分冷卻后（約15分鐘時間），才能測量其尺寸；

　　確定最佳冷卻時間的依據——考慮產品尺寸穩定性。

　　一般冷卻時間的估算公式：

　　經驗冷卻時間≥t（1+3t）……模溫60℃以下；

　　經驗冷卻時間≥1.5t（1+3t）……模溫60℃以上；

　?。╰表示成型品的最大肉厚）。

　　論冷卻時間的估算公式：

　　s=最短的冷卻時間（s）

　　t=塑件厚度（mm)

　　α=材料的熱擴散系數（c㎡/每秒）

　　Tk=塑件的脫模溫度

　　Tm=模具溫度（ ℃）

　　Tc=料筒溫度（ ℃）

　　六、冷卻水流動狀況的測試

　　使用壓力表與流量表進行測量，把測量出的數據填入表中；

　　測量并記錄冷卻水管直徑；

　　根據冷卻水溫度，查出運動粘度；

　　按如下公式計算出其雷諾數；雷諾數（Re）=3160×冷卻水流量/冷卻水直徑× 運動粘度；

　　冷卻水的流動在紊流狀態下，才有較好的冷卻效果（ Re ＜2000為層流狀態； Re ＞4000為紊流（湍流）狀態； Re=2000~4000為過渡狀態）。

　　七、模具冷卻均勻性的測試

　　用模溫測量儀測量型芯、型腔各選10個點的溫度，記錄下來；

　　各測量點得實際溫度與平均值的差異應小于2℃，如果與平均值的差異超過2℃ ，則表明模具冷卻效果不均，應改善冷卻系統。

　　八、焀膠的粘度分析，確定最佳的注塑速度

　　記錄液壓油溫度、熔膠溫度和模具溫度；

　　先設定好熔膠終止位置，只用一級射膠；

　　將保壓壓力和保壓時間設定為零，確定射膠起始位置后，逐步增加注射速度；

　　調整注射速度填充到膠件的95%位置（觀察是否有墊料，留5-10mm的墊膠量）；

　　記錄填充到膠件的95%位置時所達到的最高注射速度；

　　將注射達到的最高注射速度和射膠峰值壓力記錄于“注射速度分析數據表”中；

　　逐步降低注塑速度、增大射膠壓力，觀察并記錄填充到膠件的95%位置時所對應的射膠峰值壓力；

　　從曲線圖中確定最佳的注射速度。